长钢直轧项目节能增效显著

2022-11-17 11:07
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截至今年10月,长钢直轧产量累计63.50万吨。其中7月份棒材直轧68686吨,直轧比例74.08%。按当前的生产模式,直轧吨钢效益39.4元。节约高炉煤气140立方米/吨,产生效益26.6元/吨;减少氧化烧损0.4%,产生效益12.8元/吨;减少二氧化碳排放量39.3千克/吨,具有良好的环境和减碳效益。

据悉,长钢直轧项目已形成了具有自主知识产权的工艺装备技术集成,建成了双铸机多轧线直接轧制示范产线,实现了HPB300、HRB400E、HRB500E钢筋等产品的批量直轧生产,综合直轧比例达到了87.6%,单浇次直轧比例96.3%以上,产品质量稳定且优于相关产品国家标准,并成功应用于雄安新区等重点工程。今年8月份,山西省金属学会组织相关专家对该项目进行了全面验收。中钢设计院教授董红卫说:长钢的这个项目在国内领先,在螺纹钢系统做了一个真正的直轧,对国内直轧攻关有绝对的参考意义,甚至达到了国际先进水平,在行业内具有示范引领效应,推广应用前景广阔。

近年来,为落实节能减排政策、解决加热炉超低排放环保问题、减少加热炉氧化烧损创造效益、节省加热炉煤气用于发电或其它用途,长钢从2016年开始,着手连铸坯直接轧制技术改造,对项目进行反复论证。2020年3月27日立项,2020年8月25日至9月8日首先在7号连铸机进行直轧改造,实现7号连铸机——棒材、棒线的直接轧制;在7号连铸机改造成功基础上,2022年2月10日至4月6日对8号连铸机进行直轧改造。两期改造完成后,与棒材、棒线产线形成了互联互通的直轧路线,7、8号机铸坯均可送往棒材、棒线产线进行轧制,而棒线产线又可以进行高棒和高线产线的切换。

改造过程中,一是通过转炉、连铸、轧线一体化系统工艺设计与装备技术自主研发,实现了双铸机、多轧线互联互通无补热直接轧制,形成了具有自主知识产权的智能化工艺装备技术集成。二是开发了基于产品性能一致性控制的直轧方坯高拉速连铸技术。通过研究非均衡中间包流场控制技术、多铸流方坯一致冷却技术等,实现了直轧铸坯高拉速稳定生产,方坯**拉速达到4.0米/分钟,单流**通钢量达到41.2吨/小时。三是开发了直接轧制连铸坯及轧件温度均匀性控制技术。自主研发了直轧辊道输送保温装置,实现高温铸坯输送过程温降≤20℃;采用铸坯均衡冷却技术和机间延迟控冷技术,精轧机入口温度波动可控制在20℃之内。四是自主研发了HRB500E免加热直接轧制工艺,钢筋强屈比相比非直轧工艺提高了约0.02。

该项目申请专利14项,已授权6项,项目节能、减排、降碳效果显著。下步,长钢将进一步优化运行工艺,充分发挥该产线的综合优势,扩大可直轧产品品种及规格范围。


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